Słabe wypełnienie (infill) — luźna i dziurawa struktura wewnątrz wydruku

Objaw: po przecięciu wydruku albo po zajrzeniu w niedokończoną warstwę widać, że w środku prawie nic nie ma: linie wypełnienia są cienkie, poprzerywane, nie dotykają się w miejscach przecięcia i nie łączą się ze ściankami. Model wygląda dobrze z zewnątrz, a pod naciskiem zapada się albo pęka wzdłuż wewnętrznej pustki. Czasem słychać, że w środku jest głucho.

Wypełnienie ma dwa zadania: podeprzeć górne warstwy i przenieść obciążenie między ściankami. Oba zadania wymagają, żeby linie faktycznie się ze sobą stykały i zdążyły się zespoić, zanim ostygną. Wewnątrz modelu warunki są jednak zupełnie inne niż na powierzchni: slicer drukuje tam szybciej, ścieżki są krótsze i poprzerywane, a każda z nich zawisa nad pustką. Dlatego wypełnienie jako pierwsze pokazuje wszystkie niedomagania ekstruzji, których na gładkich ściankach zewnętrznych jeszcze nie widać. Zanim zaczniesz podnosić gęstość, sprawdź, czy problemem jest liczba linii, czy ich jakość.

Najczęstsze przyczyny i rozwiązania

1. Gęstość i wzór wypełnienia nie pasują do zastosowania

Domyślne 15 procent wystarcza do figurek i modeli dekoracyjnych, ale nie do uchwytu, który ma przenosić obciążenie. Znaczenie ma także wzór: lightning podpiera wyłącznie górne warstwy i celowo zostawia puste wnętrze, gyroid daje równomierną sztywność we wszystkich kierunkach, grid i cubic sprawdzają się w elementach konstrukcyjnych, a concentric praktycznie nie przenosi obciążeń poprzecznych.

Jak sprawdzić: obejrzyj podgląd warstw w slicerze przed drukiem. Jeżeli w przekroju widać rzadką siatkę z dużymi oczkami, wydruk będzie dokładnie taki.

Co zrobić: do elementów użytkowych ustaw wypełnienie w okolicach 30–40 procent i wzór gyroid lub cubic. Powyżej 50 procent przyrost wytrzymałości jest już niewielki w stosunku do zużycia materiału i czasu.

2. Prędkość wypełnienia jest za wysoka

Wypełnienie to najczęstsze miejsce, w którym użytkownicy odzyskują czas, ustawiając prędkości dwa razy wyższe niż dla ścianek. Ekstruder nie nadąża wtedy zbudować ciśnienia na krótkich odcinkach, początek każdej linii wychodzi chudy, a struga rwie się nad pustką. Objaw jest bardzo charakterystyczny: linie wypełnienia są wyraźnie cieńsze od ścianek i mają przerwy tuż po zmianie kierunku.

Jak sprawdzić: zatrzymaj druk na warstwie wypełnienia i porównaj szerokość linii wewnętrznych z obwodowymi. Powinny być zbliżone.

Co zrobić: zejdź z prędkością wypełnienia do wartości zbliżonej do prędkości ścianek wewnętrznych. Przy TPU dodatkowo pamiętaj, że producent określa prędkość druku tego materiału jako niską i zaleca ekstruder direct drive.

3. Zakład wypełnienia ze ściankami jest za mały

Nawet gęste wypełnienie nie doda wytrzymałości, jeśli nie jest z niczym połączone. Parametr odpowiedzialny za styk nazywa się Infill overlap w Curze i Infill/perimeter overlap w PrusaSlicerze oraz OrcaSlicerze. Przy zbyt małej wartości między siatką a ścianką zostaje szczelina widoczna gołym okiem, a element pęka po obwodzie, oddzielając skorupę od wnętrza.

Co zrobić: zwiększaj zakład stopniowo, o kilka punktów procentowych, aż linie wypełnienia zaczną wyraźnie wtapiać się w ściankę wewnętrzną. Zbyt duża wartość daje efekt odwrotny: rysunek wypełnienia zaczyna przebijać przez ścianki zewnętrzne.

4. Wewnątrz elementu brakuje materiału

Niedostateczna ekstruzja objawia się najpierw w wypełnieniu, bo tam nie ma sąsiednich linii, które zamaskowałyby braki. Powodów jest kilka: częściowo zapchana dysza, zbyt niski przepływ, ślizgające się koło napędowe, a bardzo często wilgotny filament, z którego para uchodzi w postaci przerw w strudze.

Jak sprawdzić: wytłocz 100 mm materiału z rozgrzanej dyszy przy postoju i zmierz, ile faktycznie wyszło. Posłuchaj też, czy nie ma trzasków.

Co zrobić: zacznij od wysuszenia szpuli, bo to krok odwracalny i darmowy. Potem sprawdź kalibrację przepływu i drożność dyszy. Dopiero na końcu ruszaj mnożnik ekstruzji.

5. Chłodzenie działa wbrew materiałowi

Wypełnienie wisi w powietrzu, więc reaguje na nadmuch mocniej niż jakakolwiek inna część modelu. Przy materiałach kurczliwych, czyli ABS, ASA i PC/ABS, zbyt silny wiatrak schładza linie, zanim się zespolą, i wypełnienie odchodzi od ścianek. Przy PLA problem jest odwrotny: zbyt słabe chłodzenie sprawia, że linie nie zdążają zastygnąć i opadają w pustkę zamiast tworzyć siatkę.

Co zrobić: trzymaj się zakresów producenta zamiast jednego ustawienia dla wszystkich materiałów.

Materiał Porima	Zalecany wentylator	Wpływ na wypełnienie
PLA	100%	Pełny nadmuch, linie zastygają natychmiast
Tough PLA	100% (wymagany)	Bez chłodzenia siatka opada między ściankami
PLA/CF	60–100%	Włókno usztywnia, chłodzenie można zmniejszyć
PETG	100%	Dobre spajanie, ale wypełnienie łatwo się nitkuje
HT PETG	0–10%	Prawie bez nadmuchu, inaczej warstwy się rozchodzą
ABS i Eco ABS	0–40%	Nadmiar chłodzenia odrywa wypełnienie od ścianek
ASA	0–30%	Wymaga komory zamkniętej, ok. 50 °C
PC/ABS	0–30%	Najbardziej wrażliwy na przeciągi w komorze
PA (nylon)	30–100%, pierwsze 5 warstw bez nadmuchu	Szeroki zakres, dobiera się do geometrii modelu
HIPS	100% (można zmniejszyć)	Tolerancyjny, dobrze znosi gęste wypełnienie
TPU Flex 98A	40–70%	Wymaga wolnego druku, wypełnienie rzadkie z zasady

Zalecenia dotyczące wentylatora pochodzą z oficjalnej tabeli danych technicznych FDM producenta Porima. Komentarz w trzeciej kolumnie opisuje praktykę warsztatową. Pełne zestawienie parametrów: tabela temperatur druku.

6. Linie wypełnienia są za szerokie albo drukowane co kilka warstw

Ustawienia przyspieszające druk potrafią rozjechać geometrię wypełnienia. Szerokość linii znacznie większa od średnicy dyszy sprawia, że materiał nie mieści się w zaplanowanym miejscu i siatka wychodzi nieregularna. Podobnie działa opcja drukowania wypełnienia co drugą lub co trzecią warstwę: oszczędza czas, ale każda taka linia musi przemostkować podwójną wysokość i częściej się rwie.

Co zrobić: ustaw szerokość linii wypełnienia blisko średnicy dyszy, przy standardowej dyszy 0,4 mm w okolicach 0,4–0,45 mm. Wyłącz drukowanie wypełnienia z pominięciem warstw w elementach, które mają przenosić obciążenie. Pamiętaj, że PLA Wood i PLA Star wymagają według producenta dyszy 0,6 mm, więc dla nich wszystkie szerokości linii przeliczasz od nowa.

Ścianki dają więcej wytrzymałości niż wypełnienie

To najważniejszy wniosek na tej stronie, a jednocześnie najczęściej pomijany. Przy zginaniu największe naprężenia występują przy powierzchni elementu, czyli dokładnie tam, gdzie biegną ścianki. Wypełnienie leży w strefie obojętnej i przenosi znacznie mniej. W praktyce oznacza to, że model z trzema ściankami i wypełnieniem 25 procent będzie zwykle sztywniejszy i bardziej odporny na złamanie niż ten sam model z dwiema ściankami i wypełnieniem 50 procent, a przy tym wydrukuje się szybciej i zużyje mniej materiału.

Kolejność strojenia, która się sprawdza: najpierw zwiększ liczbę ścianek obwodowych do trzech albo czterech, potem dołóż warstwy górne i dolne, a gęstość wypełnienia podnoś dopiero na końcu i tylko wtedy, gdy element ma pracować na ściskanie albo musi podeprzeć dużą płaską powierzchnię. Wyjątkiem są modele o cienkich ściankach, gdzie zwyczajnie nie ma miejsca na dodatkowy obwód, oraz elementy pełne, w których wypełnienie i tak zbliża się do stu procent.

Ostatnia uwaga o materiale. Żadne ustawienie nie nadrobi niestabilnej średnicy filamentu, bo wahania średnicy przełożą się bezpośrednio na ilość materiału podanego w każdej linii, a w wypełnieniu widać to natychmiast w postaci raz grubszych, raz przerwanych ścieżek. Filamenty Porima produkowane są w tolerancji ±0,03 mm.

Powiązane problemy

• Under-extrusion — braki materiału ujawniają się w wypełnieniu wcześniej niż na ściankach.
• Pillowing / dziury w górnej warstwie — bezpośredni skutek wypełnienia, które nie podparło sufitu modelu.
• Rozwarstwienie warstw — ten sam mechanizm słabego spajania, tylko widoczny z zewnątrz.
• Wilgotny filament — para w strudze rwie cienkie linie wypełnienia jako pierwsze.
• Słabe mostkowanie — każda linia wypełnienia to w istocie krótki mostek nad pustką.
• Szczeliny w cienkich ściankach — pokrewny problem styku ścieżek, tyle że przy powierzchni.
• Zapchana dysza — częściowe zatkanie najpierw psuje wypełnienie, potem resztę wydruku.